彈簧在彈性范圍內使用，卸載后應回復到原來位置，塑性變形越小越好。因此制作彈簧的鋼絲應具有高的彈性極限，屈服強度和抗拉強度，因而越能提高強度利用率，制成的彈簧彈力越強。彈簧鋼絲按生產工藝科分為冷拉彈簧鋼絲和油回火彈簧鋼絲兩種，晶閘管中高頻感應加熱和IGBT超音頻感應加熱電源為核心，采用淬火回火溫度閉環，鋼絲的張力閉環方式，通過PLC集中控制，完成四通的工藝控制，從而達到系統的高效率，產品的高質量，性能的高一致性。我們新近開發投產了速率為30-45m/min的油回火彈簧鋼絲生產線。

本生產線采用了中頻電源和固態模塊化（IGBT）超音頻感應加熱電源的組合來實現效率的最大化。對于感應加熱電源，由于圓棒料加熱電源所需頻率域棒料直徑，電阻率及導磁率有關，同樣直徑的棒料，在居里點前后導磁率將發生劇變，因此在居里點前與后，加熱電源要采取不同的頻率。此生產線共有四臺加熱電源組成，淬火加熱采用中頻電源和IGBT超音頻感應加熱電源，回火加熱采用兩臺中頻感應加熱電源。電源主回路結構為晶閘管三相工頻六脈全控整流，節能高效平波電抗器，SCR或IGBT并聯逆變，將三項工頻轉化成單項中頻，超音頻輸出。電源的控制系統由整流觸發，調節控制，逆變控制及保護等組成。整流觸發采用數字電路提供整流橋晶閘管的6爐觸發脈沖。調節控制完成電源的調功，限流，限壓，電流負反饋，并設有過電流、過電壓，低水壓，卻相，過問等保護。逆變控制采用定時鎖相功能及為SCR，IGBT模塊提供可靠的觸發驅動脈沖，保證設備具有極強的抗干擾能力及穩定性。電源采用電壓，電流雙閉環控，具有恒電壓運行功能。電源具有內孔，外空功能，內控時手動啟停及調功，外控時可由PLC進行操作。

控制部分和機械傳動部分，整條生產線采用連線方式工作，由PLC中央控制臺進行集中統一協調控制。由于彈簧鋼絲生產線為連續不斷運行，故電機與電源的自動控制顯得尤為重要，并且將直接影響到產品的質量。電機傳動部分采用ABB變頻調速電源來控制傳送先的運行速度。利用集控臺，通過PLC及人機揭秘那等控制系統，使生產線啟動時，能自動完成傳動機構及各個電源的啟動，并且自動實現速度與功率上升的合理匹配，自動調節加熱電源的功率。溫度閉環調節可保證淬火，回火的溫度穩定，確保生產線按較佳工藝參數運行，保證產品質量不受人工及環境因素的影響。同時系統具有20套工藝參數的設定，存儲，調節，修改，統計等功能。人機界面中文圖形文本可設定及實時顯示電源功率，頻率，鋼絲速度，長度，直徑，質量及有關信息。

放線機構采用立式放線加氣動翻轉10-45角放線，2只放線機分時交替工作，保證連續放線不停車。矯直機由壓送機構（配4KW減速機1臺），前前牽引機（配7.5KW減速機2臺，自動壓緊）3部分組成。其中押送及牽引通過變頻器進行控制，牽引機配11KW減速機，壓送輪采用液壓壓緊裝置。帶隨動的液壓剪切機（配30KW電機油泵），保證剪切力及剪切速度，并能手動/自動剪切及分料。

感應加熱系統的主要特點：

1）性能高且穩定

（1）采用交流變頻調速傳動系統，完全滿足調節要求，成本低，結構簡單，運行可靠，易于維護。

（2）采用雙IGBT超音頻感應加熱電源，用30KHZ在居里點附近進行提溫，并達到工藝淬火溫度，提高系統的可靠性和穩定性。

（3）所有感應加熱系統和傳動系統均由PLC控制，感應加熱系統采用暑促電壓閉環控制，傳動系統實行速度閉環控制，確保機械部分的傳動速度和感應加熱部分的輸出功率保持恒定。

（4）采用工藝參數分類存儲技術，確保每種規格產品在同種工藝條件下生產。

（5）采用溫度補償技術，消除氣溫波動對產品質量的影響。

2）效率高，合理地選擇了感應加熱電源，在低溫段使用中頻感應加熱電源，在距離點后選擇IGBT超音頻感應加熱，可以確保加熱效率在80%以上。

3）生產高度自動化

（1）實行全電腦控制，所有工藝參數存儲在PLC中，操作者只能調節對應工藝參數，啟動系統即可。

（2）友好的人機接口，操作人員基本不需要培訓，即可方便操作。