在汽車的發動機系統中，凸輪軸是非常重要的配件之一，主要作用是控制氣門的關閉和開啟，在工作時，凸輪軸不僅需要承受來自連桿的擠壓應力，還會受到彎曲、扭矩和摩擦力，時間一長，其就會發生磨損、變形、疲勞破壞和斷裂，因此，合格的凸輪軸必須具備較高的強度和硬度，良好的抗疲勞強度、耐磨性和韌性。依據其特點，我們在選擇制作凸輪軸的材料時優選中碳鋼等，生產時會借助高頻淬火設備對其進行淬火處理，進一步提高其技術性能。

凸輪軸在熱處理淬火的過程中，由于淬火后冷卻的速度比較快，導致其內外的溫度不一樣，存在著一定的溫差，這時就會造成凸輪軸內部產生熱應力和組織應力，當應力過大時，就會造成其表面發生開裂。除了這個原因之外，如果生產凸輪軸的原材料不合格，選用不當；或者在高頻淬火設備淬火的過程中溫度不合適，操作方法不正確；亦或者淬火后回火不及時等都會造成凸輪軸的表面出現裂紋現象。原因不同，可能造成的開裂現象也不同，輕微的可以補救，嚴重的會導致凸輪軸報廢。多次的實驗讓我們總結出了幾個解決方法，比如如果出現了豎狀的裂紋，我們可以在冷卻時采用等溫或者分級的方法，保證凸輪軸不會被完全的淬透，這樣進一步減少其內部產生拉應力，在凸輪軸發生淬裂之前結束淬火處理；如果出現了網狀的裂紋，我們可以在高頻淬火設備對凸輪軸進行淬火時加快或者是放慢冷卻速度，并及時進行回火處理，保證凸輪軸的表面組織均勻性。

如果凸輪軸在淬火冷卻的過程中表面出現開裂的現象，那么可能在裂紋處會出現一片黑色的氧化層，可能會有紅色的銹跡，可能會出現龜裂的現象，也可能會有凸起或者是粗細不均勻等等，這些都是在凸輪軸進行鍛造或者冷卻過程中造成的，所以我們在生產凸輪軸時，要嚴格按照標準操作執行，避免其表面出現開裂。