雙金屬帶鋸條，主要指的是齒尖材料為高速鋼或高性能高速鋼，鋸條體的材料是低合金彈簧鋼的金屬切割帶鋸條。它的用途廣泛，可與任何類型的帶鋸床配套使用，適用于幾乎所有類型的金屬連續鋸切，如：結構鋼、耐候鋼、合金鋼、軸承鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鋁合金、模具鋼等。雙金屬鋸條齒部采用M42高速鋼，背部為46CrNiMoV鋼，常采用超音頻淬火設備進行熱處理，但是，在生產中發現，某些帶鋸條出現齒部硬度不足缺陷及部分帶鋸條發生斷裂失效破壞。

雙金屬帶鋸條采用超音頻淬火設備進行熱處理，其淬火溫度為1147℃，淬火試樣硬度為56-58HRC; 回火工藝530℃x2h三次，回火后試樣硬度為60-62HRC（一次回火）和61-63HRC（二次回火）。檢驗表明，上述試樣硬度顯然偏低，硬度不合格。通常，M42高用1160-1200℃淬火后硬度為63～64HRC; 經500-560℃三次回火后，硬度為68-70HRC。

M42高速鋼帶鋸條齒部硬度不足的原因分析可能有三點：一是淬火加熱時出現脫碳；二是回火不足或過度回火，三是淬火加熱溫度低或保溫時間短。經工藝和產品檢驗分析，排除了前兩種因素可能，第三點因素分析，淬火加熱時間是充分的，從淬火后工件晶粒度達11級并且有較多未溶碳化物存在，可以判斷工件淬火加熱溫度偏低，從工藝對比上也可以證明此點，通常M42高速鋼淬火溫度為1160-1200℃，淬火后硬度為63-64HRC，而硬度不足帶鋸條實測淬火溫度為1147℃，其淬火后硬度為56-58HRC，由此說明，M42鋼帶鋸齒部硬度不足是淬火加熱溫度偏低造成的。

雙金屬帶鋸條斷裂試樣掃描電鏡觀察發現，斷口呈冰糖狀形貌，屬典型脆性斷裂。金相組織為粗大馬氏體+大量殘留奧氏體，并有角狀碳化物，呈典型過熱組織特征。這說明，帶鋸條炸帶斷裂是工件加熱溫度過高，出現組織過熱造成的。

分析認為，雙金屬帶鋸條齒部硬度偏低根本原因是淬火加熱溫度低。由于合金碳化物溶解不足，使奧氏體中合金元素含量少，淬火后馬氏體硬度偏低；另一方面，奧氏體中碳與合金元素含量少，使淬火后殘留奧氏體數量較少，導致回火時二次馬氏體量少，減弱工件二次硬化效果。

為防止雙金屬帶鋸條發生上述缺陷失效破壞，提出工藝改進措施如下：

1）針對雙金屬帶鋸條齒部硬度偏低缺陷，采用超音頻淬火設備進行淬火時，我們要將工件的淬火溫度從1147℃提高到1170-1190℃加熱淬火，加熱時間大于1min。

2）鑒于雙金屬鋸條出現斷裂失效系因工件加熱過熱造成的，生產中應嚴格加熱工藝和溫度儀表控制，防止雙金屬帶鋸條淬火加熱溫度過高高出現過熱現象，保證工件熱處理質量。

我們都知道，工件淬火的目的是提高工件的硬度、耐磨性和使用壽命。如果在淬火過程中工件發生斷裂缺陷或者是硬度不足缺陷，影響工件的使用壽命，嚴重的話造成工件的浪費，那么我們就得不償失了。因此，掌握缺陷產生的原因及其預防措施很重要的。