在用高頻淬火設備對工件進行熱處理的過程中，有時會出現淬火后硬度不足的情況，這是熱處理淬火過程中常見的缺陷。硬度不足有時表現為整個工件硬度值偏低，有時是局部硬度不夠或產生軟點。淬火時硬度不足的原因很多，與材料內在的冶金缺陷、選材不當、錯料；設計上的結構工藝性差，加熱工藝、冷卻介質、冷卻方法以及回火溫度等都有密切關系。綜合了一些實際總結出了這么幾點常見的可能因素造成：
1、原料問題
1> 原材料選擇不當或發錯料。應該用高碳鋼或中碳鋼制造時的零件而錯用成低碳鋼；應該用合金工具制造的零件錯用成普通高碳鋼。
2>原材料顯微組織不均勻。如碳化物偏析或聚集現象，鐵素體成大塊狀分布，出現石墨碳，嚴重的魏氏組織或帶狀組織等。
2、加熱工藝問題
1>用高頻淬火設備進行淬火時，淬火加熱溫度偏低，保溫時間不足也是淬火后硬度不足的原因。如亞共析鋼，加熱溫度在AC3與AC1之間時，則因鐵素體未全部溶于奧氏體，淬火后不能得到均勻一致的馬氏體而影響工件硬度。金相分析時可見未溶鐵素體。
2>淬火加熱溫度過高，保溫時間過高，保溫時間過長。對于工具鋼，當鋼的加熱溫度過高時，大量碳化物溶于奧氏體，較大增加了奧氏體的穩定程度，使馬氏體開始轉變點降低，因而淬火后工件中保留大量殘余奧氏體，使淬火后工件的硬度下降。金相分析時，可見未溶的碳化物稀少，殘余奧氏體量明顯多。
3>淬火加熱時，工件表面脫碳，使表面硬度不足。金相分析時，表面有鐵素體及低碳馬氏體。當磨去表面脫碳后，硬度便達到要求。工件在一般箱式爐中為加保護不良的情況下加熱，或者在脫氧不良的鹽浴爐中加熱，都會產生氧化脫碳現象。
3、冷卻工藝問題
1>淬火介質選擇不當。例如：應該采用淬火或淬堿的工件采用油冷，則會因為冷卻能力不夠，冷卻速度太慢，在冷卻過程中奧氏體將發生珠光體組織轉變，而得不到馬氏體，致使工件的硬度值偏低。
2>淬火介質過于陳舊，如果淬火用油，在長期使用過程中，碳黑及殘渣使粘度上升，造成冷卻能力下降，使油老化。油在淬火過程中不斷發生氧化、聚合、熱分解、氣化等過程，導致油的變質，此外，油內水分的增加，也促進了油老化變質成乳化狀態，至使工件在淬火時，達不到要求。此時，通過更新油或過濾處理原來的陳油，使淬火硬度達到標準。
3>淬火介質溫度過高，容易出現軟點。如大批零件連續淬火時，而淬火介質又沒有循環冷卻系統，則淬火介質溫度就會升高，冷卻能力下降，而造成淬不硬的現象。
 4>冷卻時間控制不當，主要有以下兩種情況：雙液淬火時，零件在水中停留時間過短，或從水中取出后，在空氣中停留時間過長再轉入油中冷卻。因工件本身還有較高的溫度，發生自身回火的現象，而導致硬度偏低。分級淬火時，在分級冷卻介質中停留時間過長，發生貝氏體轉變，因而硬度不足。
5>冷卻過程中，操作不當也會產生軟點。工件在淬火介質中沒有適當移動，致使局部地區形成蒸汽膜，降低了冷卻速度，得不到均勻一致的馬氏體組織，是工件局部硬度偏低。
6>除了上述幾點原因外，有時操作者大意，回火溫度高或工件表面有氧化皮、銹斑等污物，使局部冷卻不足，也會產生硬度不足的現象。